ジャイアントの台湾フレーム工場の内部

世界中の自転車店向けにフレームの塗装、デコール、組み立てを行っています。

ジェームズ・ファン著

公開日: 2014 年 5 月 9 日午前 9 時

この特別な 4 部構成シリーズの第 1 部から第 3 部では、Giant が原料の溶融鉱石と乾燥繊維からシャーシを完成させるまで、アルミニウムとカーボンファイバーのフレームをどのように構築するかを紹介しました。

ここで、文字通り、ペイントとデカールですべてを仕上げます。また、作業員が記録的な速さでフレームセットにコンポーネントを取り付け、調整する様子もご覧いただけます。

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ビデオ: ジャイアントの台湾工場内部

ジャイアントは毎年信じられないほどの数のバイクを製造しており (2012 年には約 630 万台)、事実上例外なく、すべてのバイクにある程度の塗装が施されています。 当然のことですが、同社は比較的単純な塗装スキームに固執する傾向があり、すべてをコーティングするために非常に効率的なプロセスに依存しています。

塗装の準備が整うと、台湾の台中にあるジャイアントの巨大な工場にあるフレームは、複雑な可動フックのネットワークを介して輸送されます。 工場のフロアのどこに立っていても、見上げるだけで舞台裏で行われている作業を確認できます。

ほとんどの場合、フレームは塗装エリアに到着し、新たにプライマーが自動的に塗布され、手作業でチェックされ、必要に応じて修正されます。 単色も同様に自動化されたプロセスを通じてスプレーされ、均一な塗装を確保し、無駄を最小限に抑えます。

ペイントの時間です！ この設定では、フレームがチャンバーを通過するときにフレーム全体にスプレーします。

ペイントが焼き付けられ、乾燥したら、デカール ルームに移動します。塗装エリアとは比べものにならないほど、うらやむほど静かで平和な場所です。 各ワークステーションの上にあるオーバーヘッド コンピューターの画面には、技術者が各デカールをどこに貼り付けるかを示しています。 デカールは湿式転写方法を使用して貼り付けられており、フレーム表面に置いた後、ある程度の位置を変更できます。 小さなスキージを使用して下にある水を押し出し、気泡を除去するのにも役立ちます。

すべてがうまくいけば、各デカールは事実上クリアコートの下に消えます。

デカールを貼り付けた後、フレームは再度塗装エリアを訪れ、クリアクローティングを行います。 フルサスペンション マウンテン バイクなどの複数のパーツからなるフレームは、さらに別の領域で結合されます。 それからメインの組立エリアへ向かいます。

はい、皆さん、ジャイアントはレーザーを使用してアライメントをチェックします - レーザー

Giant は、地元のショップではまず見られない方法で完成バイクを製造しています。 何よりもまず、フレームは逆さまに配置され、シートチューブに挿入されたパッド付きポストに取り付けられます。 このようにして、作業者は仕上げを傷つける危険を冒すことなく、フレームのあらゆる部分に完全にアクセスできます (必要に応じてフレームを回転させることもできます)。

組み立てスタンドはシンプルですが効果的です。 ペグを挿入すると自転車は安定し、プラスチック素材には目に見える跡が残りません。

部品は、ほとんどの人が論理的な順序であると認識する順序で取り付けられます。 最初にヘッドセット、フォーク、ステム、ボトムブラケットがあり、次にクランク、ブレーキ キャリパー、ディレイラーが続きます。

ビルドキットはサブアセンブリに編成されます

ホイールは、手作業と自動機械を組み合わせて組立ラインからすぐに組み立てられます。 裸のハブは実際には手作業で行われます。私たちが見たところ、作業員は非常に熟練しており、ハブ フランジのほぼ全体に一握りのスポークを積み込んでいます。 スポークも手作業で組まれていますが、リムに取り付ける実際の工程は機械で行われます。

この技術者が一度にハブに積み込んでいるスポークの数を確認してください

業界のリーダーである Holland Mechanics 製のもう 1 つの小規模な機械群が、信じられないほどのスピードでツルーイングとテンションを処理します。 1 つの 32 穴ホイールに張力がかかり、40 秒強で +/-0.8 mm 以内に調整される様子を観察しました。